GE Additive sedang mengembangkan komponen aditif yang lebih besar dan lebih ringan. Ini adalah bagian dari konsorsium Eropa yang dipimpin oleh GE Aerospace Advanced Technology di Munich yang telah menciptakan salah satu komponen kedirgantaraan pencetakan 3D logam terbesar yang pernah ada - bagian yang juga menunjukkan penghematan biaya, berat, dan waktu yang signifikan.
Kesepakatan Hijau Eropa UE mengamanatkan pengurangan 90 persen emisi transportasi pada tahun 2050 (dibandingkan dengan tingkat tahun 1990), dan penerbangan akan berperan. Prioritas masa depan mencakup langkah-langkah keuangan dan peraturan untuk mendorong penerbangan rendah emisi, dan pengembangan mendesak kerangka kerja pelat bersih, mesin pesawat baru dan sistem propulsi, serta bahan bakar penerbangan berkelanjutan.
Berbasis di Munich, Jerman, tim GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich memimpin tiga kemitraan inti dalam program Clean Sky 2 untuk mengidentifikasi perangkat keras mesin, manfaat, desain, proses manufaktur, dan kaitannya dengan tujuan program, bekerja sama dengan Pabrik GE Aerospace di Italia, Republik Ceko, Polandia, dan Turki, serta mitra eksternal.
Salah satu mitra yang dipimpin GE AAT di Munich adalah Turbine Technology Project (TURN), yang bertujuan untuk mempercepat kematangan teknologi mesin aero masa depan. Ini juga termasuk desain dan produksi, validasi dan kualifikasi kupon dan komponen utama, dan pengiriman akhir selubung pencetakan 3D logam skala penuh.
Setelah hampir enam tahun R&D dan rekayasa, konsorsium baru-baru ini meluncurkan desain perumahan TCF besar menggunakan teknologi peleburan laser logam langsung (DMLM) paduan nikel 718 GE Additive. Housing TCF adalah salah satu komponen manufaktur aditif terbesar yang pernah diproduksi untuk industri kedirgantaraan.
Casing TCF yang diproduksi secara aditif dirancang untuk mesin berbadan sempit, dengan suku cadang berdiameter sekitar satu meter atau lebih besar. Dapatkan keunggulan bisnis yang kompetitif dengan menggunakan solusi desain satu bagian ini untuk memproduksi perangkat keras mesin yang besar ini sekaligus mengurangi biaya, berat, dan waktu siklus produksi.
"Kami ingin mengurangi bobot suku cadang hingga 25 persen sambil meningkatkan kehilangan tekanan aliran udara sekunder, dan secara drastis mengurangi jumlah suku cadang untuk meningkatkan perawatan," kata Manajer Teknis dan Operasi di GE AAT Munich.
Peralihan dari pengecoran tradisional ke pencetakan 3D menghasilkan pengurangan biaya dan berat sebesar 30 persen. Konsolidasi menggabungkan lebih dari 150 bagian menjadi satu, mengurangi waktu tunggu dari lebih dari sembilan bulan menjadi hanya dua setengah bulan.
Tim bisa bangga dengan hasilnya. "Tujuan ini terpenuhi dan terlampaui. Kami akhirnya mampu mengurangi bobot sekitar 30 persen. Tim juga mengurangi waktu pembuatan sekitar 75 persen dari sembilan bulan menjadi dua setengah bulan. 150 yang membentuk pusat turbin tradisional cangkang bingkai Beberapa bagian terpisah telah diintegrasikan ke dalam desain satu bagian," tambah Wilfert.
Pencetakan 3D mengurangi berat bagian yang dicetak melalui bahan berkepadatan rendah; pada saat yang sama, desain pengoptimalan topologi mengurangi penggunaan material dan meningkatkan stabilitas bagian yang dicetak. Oleh karena itu, melalui pencetakan 3D, suku cadang dapat dikurangi bobotnya, yang dapat mengurangi emisi gas buang di industri kedirgantaraan dan otomotif, serta kondusif bagi pembangunan lingkungan yang berkelanjutan.Jika Anda membutuhkan pencetakan 3D, perusahaan kami dapat memberi Anda layanan yang lebih baik.