Apakah penggantian yang dicetak memiliki kinerja yang sama dengan aslinya?

一. Breakthrough Teknologi: Bergerak dari "Verifikasi Prototipe" ke "Manufaktur Produksi Massal" dalam langkah -langkah.
1. Pemendekan yang mengganggu cetakan - membuat siklus
Biasanya dibutuhkan 3 hingga 6 bulan untuk membuat cetakan casting -, tetapi pencetakan 3D logam dapat memotong waktu itu menjadi 1 hingga 2 minggu. Hanbang Laser menggunakan teknologi SLM untuk membuat perumahan paduan aluminium untuk kendaraan penggerak listrik sepenuhnya dalam satu potong, mengganti cara lama pengelasan bersama banyak bagian. Ini tidak hanya memotong berat perumahan sebesar 20%, tetapi juga memperpendek waktu yang dibutuhkan untuk membuat cetakan dari 4 bulan menjadi 8 hari. Perusahaan mobil utama telah membuat lebih dari 300, 000 3 d - bagian cetak sejak mengadopsi teknologi ini. Ini telah memotong waktu yang diperlukan untuk menghasilkan mobil prototipe lebih dari 50% dan biaya penelitian dan pengembangan sebesar 40%.

Lim - X1500H peralatan yang dibuat oleh laser luminescence menggunakan multi - laser collaborative technology untuk membentuk bagian besar yang berukuran 1290mm × 1180mm × 506mm. Ini memotong waktu produksi lebih dari 50% dibandingkan dengan metode tradisional. Model manufaktur cetakan "ini tidak mengambil risiko pembangkitan cetakan untuk bisnis. Ini bekerja dengan baik untuk fase produksi berukuran kecil dan menengah -.
2. Pemeriksaan cepat dan berulang dari desain struktural yang rumit
Pencetakan 3D logam berada di luar masalah yang dimiliki manufaktur tradisional dengan membuat struktur yang rumit, memberi desainer kebebasan untuk mengoptimalkan struktur topologi. Misalnya, bagian struktural sasis mobil dibuat dengan komposit yang memiliki dinding yang hanya 0,3 hingga 0,5 mm. Ini membuat mobil lebih ringan lebih dari 20% saat masih kuat. Tetapi sulit untuk membuat jenis struktur tidak teratur seperti ini menggunakan metode khas. Solusi pencetakan 3D Liantai Technology untuk cetakan mode telah memotong waktu yang diperlukan untuk menguji model tanah liat dari 6 bulan hingga 50 hari. Produk ini dirilis empat bulan sebelumnya karena dengan cepat diperiksa untuk desain saluran aliran, warna, dan aliran internal.
Teknologi pencetakan 3D paduan titanium telah digunakan untuk membuat bagian untuk elektronik konsumen, seperti engsel ponsel dan bingkai tengah. Dengan menggunakan teknologi ini, Oppo dan perusahaan lain telah memotong jumlah bagian dari 12 menjadi 1 dan memperpendek siklus iterasi dari 18 bulan menjadi 9 bulan. Meskipun ada kemungkinan iterasi material, paduan titanium masih merupakan pilihan paling populer dalam industri 3C saat ini karena mereka kuat dan tahan terhadap korosi.
2. Restrukturisasi biaya: Perubahan alami dari "harga unit tinggi" menjadi "pengurangan biaya siklus penuh"
1. Mengubah optimalisasi biaya langsung
Biaya langsung pencetakan 3D dengan logam termasuk biaya peralatan, biaya bahan, dan biaya listrik. Misalnya, shell hub rem mobil terbuat dari bagian paduan aluminium yang dicetak dengan lim - X260A peralatan. Bahkan jika biaya satu perangkat adalah sekitar satu juta yuan, biaya dibagi dengan cara berikut:
Produksi Batch: Jika Anda menghasilkan lebih dari 5000 buah per tahun, biaya depresiasi untuk setiap peralatan turun 30% dibandingkan dengan metode tradisional.
Siklus Bahan: Sistem Daur Ulang Loop Powder - tertutup meningkatkan penggunaan bahan paduan titanium hingga 90%, yang menghemat lebih dari 2 juta yuan per tahun dalam harga bahan baku;
Menyederhanakan proses: Prosedur pemotongan cetakan yang terintegrasi menjadi dua, yang menurunkan biaya tenaga kerja individu sebesar 45%.
LIM - x800h+ Printer laser 2,5m Struktur spiral alloy titanium tinggi telah memotong penggunaan material sebesar 60% dibandingkan dengan penempaan tradisional. Ini dilakukan melalui pemberian makan bubuk koaksial dan teknologi koneksi khusus. Biaya satu bagian juga telah turun dari 800.000 yuan menjadi 350.000 yuan.
2. Pandangan yang lebih dalam pada biaya tersembunyi
Keuntungan tersembunyi dari pencetakan 3D logam adalah membantu meminimalkan kehilangan kualitas dan risiko rantai pasokan:
Biaya Kualitas: Merancang saluran pendingin konformal untuk suku cadang otomotif memotong siklus pendinginan sisipan cetakan sebesar 50%, meningkatkan tingkat kelulusan pertama menjadi 99%, dan menurunkan biaya pembuangan limbah tahunan lebih dari 5 juta yuan. Biaya inventaris: Model manufaktur terdistribusi meningkatkan tingkat pergantian inventaris pabrik mikro regional menjadi tiga kali lipat dari pabrik tradisional, yang menurunkan biaya pendudukan modal;
Biaya Peluang: Satu produsen mesin penerbangan dengan cepat mengubah desain ruang pembakarannya menggunakan pencetakan 3D. Ini memangkas siklus penelitian dan pengembangan dari 2 tahun menjadi 6 bulan, dan perusahaan menjadi lebih cepat dari jadwal dalam hal pangsa pasar, menghasilkan lebih dari 200 juta yuan dalam pendapatan.
3. Sinergi Industri: Bergerak dari "Terobosan Titik Tunggal" ke "Pemberdayaan Ekologis" melalui akselerasi berulang
1. Bekerja bersama untuk menghasilkan ide -ide baru untuk peralatan, bahan, dan perangkat lunak
Kecepatan - dari pencetakan logam 3D tergantung pada kerja sama antara banyak bagian industri:
Laser platinum dan laser bercahaya adalah dua perusahaan yang telah membuat kolaborasi laser multi - dan sistem pemantauan cerdas untuk perangkat. Teknologi ini telah memotong tingkat kegagalan pencetakan dari 15% menjadi 3%.
Sisi material: Laser Hanbang telah membuat paduan aluminium dan paduan titanium yang sangat kuat dan kuat. Paduan -paduan ini mendorong batas -batas bahan khas dalam hal menyeimbangkan ringan dan kekuatan.
Software End: Liantai Technology's Muees One Intelligent Software menggunakan algoritma AI untuk meningkatkan struktur dukungan, yang membuat pencetakan 35% lebih efisien.
2. Dampak berulang dari transfer teknologi antar industri
Efek limpahan teknologi pencetakan 3D logam memperluas batas iterasi:
Menggabungkan mobil dan pesawat: Desain optimasi topologi yang telah diuji dalam industri otomotif telah dipindahkan ke pembuatan bilah mesin pesawat, yang telah memotong bobot bagian sebesar 18%.
Melintasi garis antara elektronik konsumen dan perawatan kesehatan: penggunaan pencetakan 3D paduan titanium pada engsel ponsel telah mempercepat proses penyesuaian sambungan buatan untuk setiap orang, mengurangi jumlah operasi yang dibutuhkan sebesar 40%.
Rendah - Ekonomi ketinggian dan koneksi energi: Konstruksi bingkai drone yang ringan telah digunakan untuk membuat bilah turbin angin lebih kuat, yang telah meningkatkan efisiensi pembangkit daya sebesar 5%.