1, Sifat Teknologi: Pergeseran Paradigma dari "Elemen Penumpukan" ke "Struktur Terpadu"
Keuntungan terbesar dari pencetakanPrinter 3D logamadalah kemampuannya untuk menembus keterbatasan metode konvensional dari proses subtraktif, dan untuk mendapatkan struktur kompleks langsung yang terbentuk dalam pencairan bubuk logam secara berurutan. Untuk Platinum BLT - peralatan S1500, 32 sistem pemindaian kolaboratif lasernya di ruang cetakan φ1.5m dapat menghasilkan bagian -bagian kepadatan tinggi logam dengan ikatan metalurgi penuh, dan ketebalan lapisan 0,06mm. Ini adalah sarana teknis untuk mewujudkan integrasi struktur bagian -bagian yang perlu diproses secara terpisah dan kemudian dirakit dalam manufaktur konvensional dengan desain optimasi topologi.
Contoh umum 1: nosel bahan bakar mesin pesawat terbang
GE yang diproduksi SLM Additive Manufactured (3D dicetak) Nozzle Fuzzle Injector Engine Injector mengambil bagian yang terbuat dari 18 buah dan menggabungkannya menjadi satu potongan cetak 3D tunggal. Ini tidak hanya mengurangi 127 lasan tetapi optimasi saluran internal meningkatkan efisiensi bahan bakar sebesar 15% dan berat sebesar 25%. Integrasi struktural juga menghasilkan pengurangan langsung dalam peralatan perkakas, pengujian dan orang yang diperlukan untuk menghubungkan fitur struktural.
Kasus 2: Tabung perpindahan panas khas dari generator uap tenaga nuklir
Nickel-based alloy heat exchange tube 3D printing technology 3D printing nickel based alloy heat transfer tube, conformal cooling water circuit design state power investment corporation, 4th generation nuclear power equipment Conventional methods have to manually build the cooling channel by drilling, welding and so on, whereas the 3D printing technology can produce spiral channels just inside the wall of the pipe, improving the cooling efficiency by 30% and eliminating more than 200 jahitan las dari mana kebocoran mungkin terjadi. Proses konstruksi menurun dari 12 menjadi 3.
2, adegan yang berlaku: penetrasi komprehensif dari peralatan kelas tinggi - ke mesin umum
Prosedur perakitan bagian logam telah sangat dilakukan pada berbagai industri 2.2 -munding dari pencetakan 3D logam untuk proses perakitan. FacetsDesign for Assembly Efficiency Ability to integrate many small parts in one Ripple Effect of existing design Improvement in design aspects of existing Assembly ProcedureDetail part requirement in product designNew product approach Responsiveness New design approachMarket Effectscope of product design competitiveness IRC foster Platform stakeholder client Supplier Partner Table Business PerspectiveSWOT Analysis for Printing- Metal Parts and MAECorporate Opportunities and ThreatsAdvantages Set standard with main Pelanggan Membuka Pasar Baru Peluang Tim Peluang Terbuka Iklan, Libatkan Lembaga Penelitian, dan Kelemahan Universitas Memperkuat Kolaborasi dengan Semua Pemangku Kepentingan Memalsukan Aliansi Dengan Prospektif Pakar Klien Peluncuran Pengurangan Biaya Luncurkan Pabrik Pembelian Polis -Polisy Inovasi Pengkuhan dan Menyampaikan Polis -Inovasi Pengkilaan Nologis. © 2018, IGI Global.
Industri Aerospace: Integrasi ringan dan struktural dengan fungsionalitas
Airbus A350XWB juga dilengkapi braket paduan titanium cetak 3D, yang merampingkan produksi dengan mengonversi 36 bagian berbeda menjadi 18 untuk meningkatkan cara sayap terhubung ke badan pesawat sebesar 40% sambil menghemat waktu pada perakitan 60%. Lebih penting lagi, braket mengurangi berat sebesar 30% melalui desain struktur kisi tanpa mengorbankan kekuatan. Konstruksi ini membutuhkan lusinan pelat tinggal untuk dipasang bersama dengan cara konvensional.
Aplikasi di bidang Peralatan Energi: Lorong aliran kompleks dan optimasi manajemen termal
Siemens Energy menerapkan teknologi pencetakan 3D untuk struktur pendinginan dinding - {1} {dalam produksi ruang pembakaran turbin gas. Di bawah desain ini, sistem pendingin konvensional, disusun oleh 50 elemen dari grup instalasi, digantikan oleh satu bagian, yang meningkatkan keseragaman suhu kamera yang terbakar sebesar 20 derajat. Sementara itu, proses pemasangan lebih pendek, dari 127 in menjadi 18 in dan tingkat kualifikasi produk meningkat, dari 82% menjadi 98%.
Pabrikan Otomotif: Desain Modular dan Platform Proses Iterasi Cepat.
BMW Group terintegrasi 3D aluminium aluminium alloy baterai baki ke dalam model mobil kendaraan listrik IX3, menggunakan optimasi topologi untuk mengembangkan struktur pengelasan logam lembaran asli menjadi bingkai monolitik. Desain ini tidak hanya berkurang dari 23 menjadi 5 jumlah modul dan jumlah koneksi yang diperlukan untuk merakit baterai, tetapi juga mengoptimalkan dinamika fluida untuk meningkatkan efisiensi disipasi panas baterai sebesar 15%, memperpanjang rentang mengemudi sebesar 15 km. Dalam transformasi jalur produksi, baki pencetakan 3D mengurangi 8 stasiun pengelasan menjadi 1, menghemat investasi peralatan sebesar 70%.
3, Nilai Industri: dari pengurangan biaya hingga rektor rantai pasokan seluruh untuk efisiensi maksimal
Pembuatan operator transportasi, misalnya, harganya sedikit karena logam mati tidak terpengaruh oleh keausan) »dan manfaat dari keuntungan dari suatu proses yang akan merevolusi pembuatan pembawa transportasi karena penyederhanaan proses perakitan yang diaktifkan oleh pencetakan 3D logam.
Harga inventaris yang lebih rendah dan kompleksitas logistik
Dalam pendekatan manufaktur tradisional, perangkat yang kompleks mungkin memiliki ratusan persyaratan spesifik untuk baut, gasket dan kopling, sementara teknologi pencetakan 3D dapat mengurangi jumlah komponen sebesar 60% -80% dengan fusi struktural. Studi kasus produsen peralatan tenaga angin menunjukkan bahwa, misalnya mengadopsi pencetakan 3D untuk kursi bantalan utama, jumlah bagian pendukung dikurangi dari 127 menjadi 23 dan pergantian material inventaris 3 kali lebih cepat pada komponen cetak 3D, dan biaya relokasi dikurangi sebesar 45%.
Kontrol kualitas dan peningkatan fleksibilitas produksi
Untuk implan medis, desain cangkir pinggul cetak 3D menggantikan 12 jahitan pengelasan dalam proses konvensional dan umur kelelahannya lebih besar dari 10 siklus. Dengan demikian, inspeksi dalam operasi perakitan dijaga agar tetap minimum, yaitu secara praktis dikurangi menjadi kegunaan tubuh yang dibentuk jadi. Menurut praktik perusahaan instrumen ortopedi, laju cacat produk cetak 3D dikurangi dari 2,3% menjadi 0,15%, dan produksi khusus- yang kecil didukung, dan waktu switching jalur produksi dikurangi dari 72 jam menjadi 8 jam.
Pembangunan Berkelanjutan dan Efisiensi Optimasi Sumber Daya
Tingkat pemanfaatan material pencetakan 3D logam dapat mencapai lebih dari 90%, hingga 4-5 kali lebih tinggi dari penempaan konvensional. Untuk pembuatan poros penggerak kapal, dengan teknologi pencetakan 3D, kami membawa penghematan material dari 12 ton menjadi 4,8 ton, sementara itu, desain struktur membuat pengurangan berat poros 35%. Efek penurunan berat badan menyebabkan pengurangan kapasitas pengangkatan peralatan dan tenaga kerja manual untuk dirakit. Yang paling penting, pencetakan 3D memungkinkan untuk mendaur ulang bubuk logam limbah. Pengalaman perusahaan bagian penerbangan menunjukkan bahwa tingkat pemulihan bubuk dapat sekitar 95%, emisi karbon bagian unit menurun 56,5%.